Así se fabrican las puntas

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La apariencia de ligereza y levitación que las grandes bailarinas nos obsequian en sus etéreas danzas de ballet tiene un aliado primordial: las zapatillas de ballet, especialmente las "Puntas". Qué delicia para nuestros sentidos disfrutar de la magia de una representación en la que el bailarín o la bailarina parecen flotar en el aire y que depositan sus pies en el suelo con suavidad y sin hacer ruido.

El milagro lo consiguen, además de una preparación adecuada y exhaustiva, un calzado idóneo y éste es la zapatilla de punta.

La fabricación de las puntas ha ido evolucionando desde su creación en el siglo XIX; concretamente la primera en utilizarlas fue Marie Taglioni cuyo padre ideó para ella la coreografía e introdujo las "puntas" en 1832 para el ballet "La sílfide". Fue la innovación más relevante del ballet romántico.

Existen dos tipos fundamentales de puntas: las zapatillas profesionales y las de estudio, es decir, las duras y las menos duras. Como se puede intuir las zapatillas de estudio son para las personas que están en una etapa de formación y son aptas para pies menos fortalecidos.

La herramienta esencial para poder bailar sobre las puntas de los pies, las puntas, tiene un proceso de fabricación que ha ido variando a lo largo de los años. Con las innovaciones tecnológicas su proceso se ha podido industrializar en cierta medida, aunque todavía existen muchos artesanos que las confeccionan prácticamente al 100% artesanalmente.

En las grandes compañías de ballet clásico como el Bolshoi de Moscú, disponen de artesanos zapateros que confeccionan el calzado de cada persona a medida, teniendo en cuenta sus medidas, peso, fuerza de apoyo del pie, etc. para personalizar y adecuar la punta a cada bailarín.

Como ocurre en cualquier tipo de elaboración "cada maestrillo tiene su librillo". Las empresas que confeccionan estos productos lo hacen siguiendo unos patrones generalizados comunes para todos, pero los procesos pueden variar o incluso cambiar el orden de algunos pasos a seguir para finalmente cada uno de los diferentes maestros aportar su toque secreto y especial que mantiene a buen recaudo de sus competidores.

Sin entrar en detalles demasiado técnicos que se nos harían farragosos, una pauta que podríamos llamar modelo sería:

1º El corte. A partir de patrones establecidos se procede al corte de los materiales

2º El cosido o cerradura. Mediante costura se unen algunas partes de la punta como el talón, la parte superior de la punta y donde va la caja.

3º El alma. La suela o alma se compone de tres partes: corazón, suela interna y suela externa. En este paso se cortan las piezas y luego se unen.

4º El tirado. El ajustado de la tela al molde previo, tradicionalmente de madera aunque ahora ya hay de plástico.

5º El blocking. Proceso de preparación del material para la caja de la punta. Es una de las elaboraciones más personalizadas de la confección de las puntas y es aquí donde encontramos la mayor variedad de diferencias entre cada fabricante. Los materiales universalmente utilizados son tela, cartón y pegamento en muchas capas comprimidas. Es en esta parte del proceso donde se encuentra la fórmula de cada productor pues cada uno gestiona el sistema anti-ruido, anti-vibración y acolchonamiento según sus propias recetas propias y ocultas.

6º El Pliegue. Donde se ensamblan las capas que forman la caja junto con la parte inferior de la punta y que tradicionalmente resulta en los pliegues de la zapatilla. Cada creador le da la forma deseada a la caja en sus distintas variantes: cuadrada, plana, ovalada, curveada, en u, en v, etc.

7º Las puntadas y el volteo. Se unen todas las partes a la suela y es volteado el material que resulta en la forma de la punta.

8º Inserción del alma. El corazón de alma se refuerza con el alma interna y el alma externa. Lo más habitual para unirlas es usar pegamento, grapas, clavos y puntadas industriales.

9º Martilleo. El elaborador reinserta nuevamente la punta ya hecha a un nuevo molde y le da los últimos toques para detallar la forma de punta, sobre todo para finalizar el amoldado de la caja y evitar las posibles bombas o burbujas que podrían haberse formado. En este paso se cortan también los sobrantes y se asegura que las distintas partes de la punta mantengan una proporción armoniosa.

10º. El Secado. Última parte del proceso. Se ponen a secar las puntas en un estante de dos a cuatro días. Algunos fabricantes aceleran el secado mediante hornos.

Finalmente se hace una inspección y control de calidad donde se verifica si están listas para su comercialización.

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Observamos pues que aunque parte del proceso de elaboración de algunas de las puntas pueda apoyarse en medios mecánicos e industriales, continúa precisando de la supervisión constante del experto artesano en calzado. Sin olvidar la magnífica labor personalizada que todavía hoy en día, en ámbitos exclusivos, eso sí, y para cada bailarín continúan creando los artesanos especializados. 

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